Lean Manufacturing

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Volete quantificare gli sprechi nella vostra azienda?

Lo studio di consulenza Bonaccini & Partners propone l’istituzione di un pannello di controllo degli indicatori per misurare i principali fenomeni che si verificano in azienda. Alla base di un qualunque progetto di miglioramento aziendale c’è la misurazione della situazione esistente, e il collegamento degli stessi indicatori con il business plan aziendale. Possono essere utilizzati diversi modelli gestionali. Tra i più diffusi proponiamo il modello denominato “Balanced Scorecard” di Norton e Kaplan e quello denominato “I Costi della Qualità”.

L’eliminazione degli sprechi nei processi aziendali è attuata secondo la filosofia del Lean Manufacturing. Le scorte vengono mantenute a livelli minimi oppure sono assenti. I materiali sono resi disponibili a seconda dei bisogni, come previsto dalla strategia Just in Time (JIT). Il miglioramento continuo Kaizen è costituito da piccoli interventi che sommati tutti insieme apportano a grandi miglioramenti al sistema di produzione. L’introduzione di piani di manutenzione programmata per i macchinari e le attrezzature, comportano risparmi nei fermi macchina e nei blocchi di produzione. L’uso effettivo dei macchinari si incrementa e di conseguenza aumenta la produttività aziendale. L’ottimizzazione della catena di fornitura, fino a coinvolgere i fornitori esterni, contribuisce al miglioramento delle performance aziendali.

case history

Scheda esemplificativa del nostro caso di successo.

ambito automazione

Automazione industriale, Automotive, Confezionamento e assemblaggio, Produzione e commercializzazione di componenti pneumatici per automazione.

obiettivo finale

Misurazione degli sprechi.

L’azienda cliente aveva la necessità di misurare gli sprechi che si verificano lungo i propri processi aziendale e di scoprire le cause degli stessi.

Per questo motivo, data la natura di produzione dell’azienda, si è deciso di optare per il modello denominato “I costi della qualità”.

Il lavoro ha avuto la durata di circa un anno, e ha coinvolto tutti i reparti dell’azienda. All’inizio sono stati svolti degli incontri per presentare le fasi del progetto e per effettuare la formazione sul metodo seguito. Sono stati raccolti i suggerimenti di tutti i reparti, e successivamente si è partiti con la mappatura dei processi aziendali. La descrizione della successione della attività, delle risorse coinvolte e l’interconnessione dei processi aziendali, ha permesso di raccogliere una vasta quantità di dati che ha permesso l’osservazione e la comprensione di molti fenomeni. Un primo risultato è rappresentato dal diagramma obiettivo di seguito riportato:


Fig. 1 - Diagramma obiettivo

L’obiettivo era quello di diminuire principalmente i costi degli insuccessi esterni perché rappresentano i casi in cui il prodotto ha già lasciato l’azienda. Anche gli insuccessi interni rappresentano una fonte di inefficienza in quanto sono costituiti dalle rilavorazioni e dagli scarti che si verificano durante le fasi di produzione. Questo obiettivo è stato raggiunto a seguito di una migliore conoscenza dei processi aziendali, ma soprattutto mediante l’aumento delle attività di accertamento e di prevenzione. Il punto di equilibrio ottimale viene individuato dal punto minimo della curva dei costi totali della qualità:


Fig. 2 – Le curve dei costi della qualità
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